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제   목  l     [news]  [중도일보] 충남지역 4차 혁명을 일군 스마트팩토리
등록일  l   2017-07-05 조회수  l   101
에이시에스에서 구축한 스마트공장 사례가 중도일보에 성공구축사례로 게시 되어 소개 드립니다.

원문보기 -> http://www.joongdo.co.kr/jsp/article/article_view.jsp?pq=201706292961


자동차 부품제조 위주의 충남 산업 생태계가 크게 변화하고 있다.

제품 생산의 무인화는 물론 제품의 발주부터 판매, 유통까지 전 과정을 전산화한 이른바 스마트팩토리 공장으로의 일대 전환 시기를 맞았다.

충남지역 내 스마트팩토리 공장의 시작은 2008년부터로 충남테크노파크 산하 자동차부품 R&D 지원센터는 지역의 자동차 관련 기업에 최적화된 스마트 공장 시스템을 개발·보급고자 TAST사업의 시작을 알렸다.

ERP, MES, POP 시스템으로 명명되는 스마트형 공장 시스템은 현재 4차 산업 혁명과 맞물려 더 이상 피할 수 없는 흐름이 됐다.

하지만, 많은 기업이 최첨단 시스템을 갖추고도 제대로 활용을 못 하거나 실패로 이어지고 있어 안타까움을 자아내고 있다.

이에 중도일보는 지난 8년간 지역에서 성공적으로 스마트팩토리공장 환경을 구축한 기업을 찾아 스마트팩토리 공장의 장점과 성공적인 프로그램 안착의 노하우를 들어봤다. <편집자 주>


“공장 전산화는 생존을 위한 필수 여건” (주)두정테크 박희준 대표


“공장 전산화는 시대적 흐름에 따른 선택의 문제가 아니라 기업이라면 당연히 갖춰야 할 기본 중의 기본입니다”

충남 아산에서 자동차 소음기를 생산하는 두정테크 박희준(59)대표는 스마트형 공장이라고 불리는 공장 전산화가 어느 기업이나 당연히 갖춰야 할 기본 시스템이라며 그 필요성을 역설했다.

두정테크는 지역 자동차 부품 제조업체 중 거의 유일하게 MES 시스템(Manufacturing Execution System, 제조실행 시스템)과 POP 시스템(Point of Production, 생산시점관리 시스템)을 공동으로 구축해 놓은 업체다.

생산계획관리, 기준정보관리, 실적현황관리, 작업지시관리 품질정리관리, 입ㆍ출하관리 등을 전반적으로 구현함으로써 생산라인의 전 과정을 정보화해 생산의 효율성과 품질향상을 이뤄내는 MES 시스템과 제품의 생산단계부터 전산화해 물류의 흐름과 재고파악, 판매량 대응에 도움을 주는 POP가 한데 어우러져 생산계획단계부터 출하, 물류운송까지 모든 단계에 걸쳐 전산화를 이뤘다.

대부분 업체가 전산화 도입을 망설이거나 MES나 POP 중 하나만 도입해 운영하는 것이 현실인 상황에서 두정테크의 이러한 시스템운영은 지역 업체 중 단연 돋보이고 있다.

박 대표가 공장의 전산화를 도입한 것은 2011년으로 충남테크노파크 자동자센터의 TAST사업에 참여 하면서부터다. 사실상 충남 자동차 산업의 공장 전산화 1세대 업체로 누구도 시도하지 않았던 길을 개척해왔다.

박 대표는 “TAST 사업을 통해 공장 전산화를 시도했을 때 두려움이 없었던 것은 아니다”며 “그동안 운영해 왔던 근간을 새로 짜는 일이었던 만큼 고민이 많았던 것은 사실”이라고 말했다.

이어 “그러나 기업이 성장하는 과정에서 어느 순간 정체현상이 오기 마련이다”며 “그것을 타개하려면 반드시 혁신이 필요했고 그 혁신의 시작이 공장의 전산화였다”고 설명했다.

두정테크의 공장 전산화 도입은 혁신적인 변화를 가져왔다.

전산화 이전에는 각 파트마다 어느 정도 문제점이 있어도 정확하게 찾아내질 못하다 보니 불량제품이 나와도 이에 대한 해결책을 구하기 어려웠다. 그러나 전산화 이후 각 공정의 모든 데이터가 드러나면서 문제점을 정확하게 파악할 수 있게 됐다.

이에 박 대표는 MES서 도출된 데이터를 기반으로 한 품질 개선회의를 임직원이 참석한 가운데 수시로 진행하고 있다. 매주 월요일 ‘품질 스탠드 미팅’을 시작으로 매일 출근 직후 진행되는 ‘품질교육’, 수시로 이뤄지는 ‘생산·품질 개선회의’가 대표적인 예다.

정확한 데이터를 기반으로 이뤄지는 회의다 보니 구체적인 개선방안이 나오기 시작했고 이에 따른 경영자의 대응능력도 향상됐다. 불량률 감소는 물론 적재적소에 인력 및 장비의 투입이 원활히 이뤄져 생산성 향상이라는 궁극의 목표를 실현하게 됐다.

두정테크는 ISO9001, 중소기업청에서 발행한 싱글PPM 품질인증, 도장·용접의 SQ인증 등 다양한 인증을 통해 기술력을 증명하고 있지만, 박 대표는 공장의 전산화만큼 기업의 가치를 보여주는 것은 없다는 견해다.

지역 기업들이 시스템 구축을 위한 투자와 운영을 위한 전문 인력 교육, 사후관리의 어려움을 들어 전산화 도입을 꺼리는 실정에 대해서는 선택이 아닌 필수라며 4차 산업혁명 시대를 맞은 기업의 생존문제라고 지적했다.

박 대표는 “공장의 전산화를 위해서는 기업의 투자가 선행돼야 하는데 지난 6년간의 운영결과 투자대비 효과는 돈으로 환산할 수 없을 정도”라며 “무엇보다 전산화가 안 돼 있는 기업은 생존 자체를 장담할 수 없게 됐다.”라고 말했다.

이어“두정테크는 지난 2001년 창립 이래 자동차 소음기부품을 전문적으로 생산해 왔다”며 “4차 혁명 시대의 자동차산업이 자율주행과 EV(전기차)및 FCEV(수소전지차량)으로 재편될 것이기 때문에 내연기관 부품인 소음기는 도태될 가능성이 큰 만큼 새로운 시대에 맞는 기술 개발에 전념하고 있다”고 말했다.


설립부터 4차 산업혁명 대비한 ㈜조이테크 김민성 대표


자동차 브레이크 부품을 생산하는 ㈜조이테크 김민성(43) 대표는 회사 설립부터 4차 산업혁명에 대비했다.

조이테크는 2002년 설립 당시부터 대기업들이 주로 사용하는 전사적자원관리시스템인 ERP(Enterprise Resource Planning)를 도입하며 주요 고객사인 ㈜만도의 ERP 시스템에 발맞췄다.

ERP 시스템은 기업의 생산, 판매, 구매, 재고, 재무ㆍ회계, 인사 등 기업 내 단위업무가 통합데이터베이스에 의해 실시간으로 통합 처리할 수 있어 경영자는 모든 업무의 데이터를 수집하고 해석할 수 있다.

㈜조이테크는 ERP를 등에 업고 새로운 시장 개척에 나섰다.

생산성이 안정되고 생산 가능한 차종이 증가하자 ERP를 통해 도출된 데이터를 이용해 경영 전반에 적용하기 시작했다. 새로운 생산영역을 화장하고 독자기술과 새로운 브랜드 개발에 혼신을 기울였다.

품질관리시스템(QMS)도 도입해 원재료 구매ㆍ검사부터 출고된 완제품 이력 조회, 품질 데이터 관리 등 제품이 생산되는 설비마다 자동으로 7단계의 공정을 거치는 품질 테스트를 진행했고 제품 이력을 10년간 보관토록 했다.

그 결과 회사 창립한 지 10년 만인 2012년에 벤처기업에 선정되는 쾌거를 달성했으며, 제동부품 연구개발 센터로 등록ㆍ지정, 유망중소기업으로도 뽑혔다.

미래창조과학부장관으로부터 과학의 날 표창을, 산업자원부로부터는 대한민국 엔지니어링 대상을 받았으며 일학습병행제 기업으로 선정되는 등 성과를 인정받았다.

양적 성장도 이뤄내 2003년 63억원에서 2011년 275억원, 지난해에는 435억원의 매출을 기록했다.

선구적으로 ERP, QMS 등 자동정보화 시스템을 도입하면서 차별화된 경쟁력을 확보했고, 고객의 요구에 즉시 대응할 수 있는 유연한 조직구조를 구축했기 때문이다.

㈜조이테크 김민성 대표는 또 다른 도전을 시작했다.

생산부터 회계까지 너무 많은 프로그램을 다루는 ERP에 한계를 느낀 김 대표는 ㈜조이테크 만의 최적화된 자동정보화 시스템을 구축하기로 마음먹었다.

충남테크노파크 자동차부품 R&D지원센터와 함께 2014년부터 2016년까지 2년 동안 1억원을 들여 통합생산관리시스템인 MES(Manufacturing Execution System Shop Floo)를 구축했다.

MES는 실시간 모니터링, 제어, 물류ㆍ작업내역 추적 관리, 상태파악, 불량관리 등에 초점을 맞춘 현장 시스템이다. 김 대표는 향후 스마트팩토리 구축할 바탕을 마련하고자 MES 시스템 고도화 작업까지 진행했다.

㈜조이테크는 새로운 도약을 꿈꾸고 있다.

그룹사인 서영정밀(주), 에스에이티와 충청북도 진천군으로 이전을 앞두고 있다. 올해 말 이전을 목표로 13만평 부지에 ㈜조이테크, 서영정밀(주), 에스에이티가 한데 모일 예정이다.

에스에이티가 자동차 부품을 생산하면 서영정밀(주)이 자동차 브레이크 부품을 정밀가공하고, ㈜조이테크와 ㈜만도가 조립하는 시스템을 구축해 자동차 브레이크 부분의 경쟁력을 확보할 계획이다.

김민성 대표는 “브레이크 운전자의 생명과 직결되는 중요한 부품으로 불량은 허용되지 않는 분야”라며 “국내외 경쟁사와의 경쟁에서 살아남기 위해 만도의 전사적자원관리(ERP) 시스템을 설립부터 장착했으며, 품질관리시스템(QMS)을 도입해 품질관리를 진행하고 있다”고 설명했다.

이어 “(주)조이테크 만의 시스템을 구축하고자 통합생산관리시스템인(MES) 도입했다”며 “전일 생산량, 종합효율, 불량률, 가동ㆍ비가동 시간 등을 체크할 수 있게 되면서, 생산성을 검토해 봤을 때 종전 시스템과 20~30% 이상 차이가 난다”고 강조했다.

마지막으로 그는 “앞으로도 사회적 책임을 다하는 기업이 되고 싶다”며 “체계적인 기부금 지급과 봉사활동 프로그램을 추진해 자라나는 청소년들에게 새로운 희망이 되고싶다”고 덧붙였다.


제일플라텍(주)만의 스마트 공장 기반 구축


천안 제일플라텍(주)이 자신만의 체계를 갖춘 스마트 공장 구축의 꿈을 이루고 있다.

제일플라텍(주)은 지난 20년 동안 플라스틱 사출성형 기술을 기반으로 자동차 에어컨케이스, 벨브류, 공기조화 장치 등을 생산해온 제일케미칼(주)로부터 2007년 분할했다. 제일플라텍(주)은 예일케미텍과 함께 제일케미칼(주)의 그룹사로써 명맥을 이어오고 있다.

제일플라텍은(주) 지난 2015년부터 충남테크노파크 자동차부품 R&D지원센터의 도움을 받아 통합생산관리시스템인 MES(Manufacturing Execution System Shop Floo)를 구축했다.

MES는 실시간 모니터링, 제어, 물류ㆍ작업내역 추적 관리, 상태파악, 불량관리 등에 초점을 맞춘 현장 시스템이다.

생산공정 라인의 데이터를 실시간으로 집계하고 모니터링으로 현장에서 생산 품질에 문제가 발생할 경우 바로 대응할 수 있게 됐다. 계획생산부터 제품 재고관리까지 전반적으로 관리할 수 있게 돼 효율적 운영이 가능해졌다.

제일플라텍(주)은 여기서 멈추지 않았다. 제일플라텍(주) 정하욱(57) 부사장은 MES를 구축했지만 만족하지 않고 시스템 업그레이드를 진행했다. 3년간 장기적 프로젝트로, MES 만의 기능을 가진 툴이 아닌 전사적자원관리시스템(ERP), 품질관리시스템(QMS), 고객관리시스템(SCM) 중 제일플라텍(주)이 필요한 부분을 발췌해 MES에 업그레이드 하고 있다.

이러한 배경에는 제조기업 간 경쟁이 심화되고, 인건비 상승과 경제 불황의 여파로 경쟁력을 갖추기 위한 혁신이 필요했기 때문이다. 품질경영을 최우선으로 삼고 MES를 도입해 경쟁력을 확보해야 한다고 판단했다.

정 부사장은 MES를 통해 제일플라텍(주)만의 정보뿐 아니라 그룹사인 제일케미칼(주), 예일케미칼의 정보를 한눈에 확인하고 있다. 더욱이 POP시스템을 구축까지 진행할 계획이다.

POP 시스템은 생산시점관리 시스템으로서 생산계획 및 작업지시에 따라 온라인 네트워크를 통해 생산현장에서 발생하는 각종 생산 데이터(계획대비 실적, 재고, 재공, 불출, 불량정보, 설비가동/비가동 정보, 라인별 공정별 생산현황정보 등)을 실시간으로 집계, 분석, 조회할 수 있는 시스템이다.

제일플라텍(주)은 사출 컨설팅을 통해 직원들의 전문화도 꾀하고 있다. 사출은 플라스틱의 성형가공법으로 열을 가해 성형하는 방법이다. 고분자 화학물질을 뿜어 형틀에 맞춰 녹여 제품을 만드는 작업으로 화학부터 금형까지 전체적인 기술을 가져야 하나 현재 국내에선 사출만 전문적으로 교육받을 수 없는 게 현실이다.

상황이 이렇다 보니 정하욱 부사장은 매달 1회 일본 사출성형 기술자를 초빙해 컨설팅하고 있다. 사출에 대한 전문성을 확보하고 직원들이 자부심을 갖게 하기 위한 선택이었다. 1회 비용이 120만원으로 적지 않은 금액이지만 그만큼 중요한 분야라는 자부심이 있었기에 가능했다.

사출 성형 컨설팅 외에도 사출에 대한 기술력을 높이고자 원료공급장치 공사를 진행하고 있다. 자동차센터로부터 6000만원 지원을 받아 원료공급장치의 기술력을 확보하기 위해 노력하고 있다.

이 밖에도 정하욱 부사장은 제일플라텍(주)이 앞으로 나아갈 방향에 대해서 밝혔다.

정하욱 부사장은 “경쟁력은 현장에서부터 나온다고 생각한다”며 “현장을 한눈에 보고, 컨트롤 할 수 있도록 MES를 도입했고 더불어 제일플라텍(주)과 그룹사만의 새로운 툴을 구축하고자 각 시스템의 중요한 부분만을 발췌해 업그레이드 중”이라고 설명했다.

이어 정 부사장은 “앞으로 MES를 등에 업고 경쟁력 있는 회사로 성장했음 좋겠다”며 “MES를 통해 문제가 생기면 경광등이 울려 작업자들이 찾아가서 조치할 수 있는 부분까지 구축하고 싶다”고 덧붙였다. 천안=김경동ㆍ박지현 기자


출처 -> 중도일보